Lorsque nous recevons un moteur, celui-ci est soumis à un premier nettoyage pour éliminer les saletés visibles comme le sable, la boue et l’huile qui se sont fixées au moteur au cours des années. Ainsi, notre mécanicien pourra démonter le moteur dans de bonnes conditions de propreté et le nettoyer chimiquement à l’aide de nos machines spécialement équipées.

Lorsque le moteur est entièrement démonté, un contrôle général des pièces principales du moteur est effectué. A cause de leur prix, ces pièces principales ne sont pas échangées par défaut lors d’une révision. Dans la plupart des cas, ces éléments principaux peuvent être réparés / révisés dans le but de les réutiliser.

Le vilebrequin subit tout d’abord un contrôle visuel pour détecter les éventuels dégâts au différents coussinets de palier. Lorsque celui-ci est approuvé, nous contrôlons le vilebrequin à l’aide d’une machine pour détecter les fissures, appelées également « flux ».

Le vilebrequin est fixé à 2 grands conducteurs. Ensuite, un liquide contenant de minuscules particules magnétiques est versé sur le vilebrequin. Lorsque nous envoyons un certain type de courant à travers le vilebrequin, le liquide se pose sur les petites irrégularités et les fait ressortir sous une lumière violette.

Ainsi, les fissures sur le vilebrequin deviennent visibles et nous pouvons savoir si le vilebrequin a lieu d’être sauvé. Lorsque le vilebrequin a été approuvé sur notre machine à flux, il est contrôlé sur notre banc pour vilebrequin.

Cette machine permet de contrôler l’usure générale des coussinets de bielle et de palier. Pour cela, il existe des valeurs d’usure maximale que nous devons respecter.

Lorsque ces valeurs sont dépassées, nous pouvons polir le vilebrequin à l’aide de la même machine jusqu’à obtenir une sous-dimension.

Lorsque le vilebrequin est approuvé, nous nous attaquons ensuite au bloc-moteur. Bien sûr, dans un premier temps, celui-ci est également contrôlé visuellement pour détecter les fractures ou les dommages.

Ensuite, celui-ci est mis sous tension sur notre banc d’alignement, où nous vérifions que l’alignement du vilebrequin et l’alignement de l’arbre à cames sont encore parfaits. Si l’alignement n’est pas parfait, nous pouvons le rectifier dans la plupart des cas.

La dernière partie du processus de contrôle constitue la vérification de la planéité du bloc-moteur, cette planéité est d’une grande importance lorsque la culasse est remontée sur le bloc-moteur.  Des irrégularités éventuelles pourraient entraîner des fuites ou un certain type de perte de compression.
Dans la plupart des cas, nous devons resurfacer le bloc-moteur afin d’obtenir une planéité parfaite.

Pour ce faire, nous avons une machine à planer spécialement équipée permettant une perte minimale de matériel et assurant pourtant un résultat parfait.
Cette machine spécialement équipée peut traiter différentes tailles de moteurs, ceci varie entre l’alignement de 4 – 6 cylindres jusqu’à des moteurs V6-V8-V10-V12 ou même V16.

Cette machine est non seulement adaptée pour le resurfaçage des moteurs, mais également pour le forage de moteurs à chemises de cylindre fixes surmesuré ou pour l’incision des faces porteuses de la chemise de cylindre.

La culasse fait également partie des pièces détachées principales du bloc-moteur.
Avant de commencer la révision de la culasse, celle-ci est d’abord vidangée dans un « bain de pression ». Cette machine permet de plonger la culasse dans un bain d’eau à 60° dans lequel elle est ensuite mise sous pression dans les conduits d’eau. Lorsqu’une culasse révèle des fissures, celles-ci sont détectables par les bulles d’air apparaissant dans le bain.

Ce contrôle standard permet d’éviter les fuites éventuelles de la culasse, mais également divers problèmes tels que : l’augmentation de la pression et les fuites d’eau sur les pistons. Ensuite, la culasse et révisée et pourvue de nouvelles pièces détachées.

• Soupapes
• Sièges de soupapes
• Guides de soupapes
• Couvercles de soupapes

Après une révision complète, il est également important de lisser à nouveau la culasse pour qu’elle soit parfaitement ajustée. Lorsque la culasse et le bloc-moteur sont lissés, nous ne prenons aucun risque et pouvons être assurés que les joints originaux des conduits concernés sont étanches à 100%.

Avant que nos monteurs n’entament le remontage des différentes pièces détachées, les pièces détachées doivent tout d’abord être parfaitement nettoyées. Au début du processus, la majeure partie de la saleté a déjà été nettoyée par nos machines de nettoyage thermique, mais les différentes pièces détachées présentent encore de la rouille et des inégalités.
Pour cela, nous possédons une grande « machine à rayons » permettant de traiter entièrement les pièces détachées. Cette « machine à rayons » automatique permet de nettoyer toutes les grandes et lourdes pièces détachées sans les abîmer.

Depuis 2 ans, nous sous-traitons la pompe à carburant au plus grand fabricant de pompes à carburant du monde, c’est à dire « BOSCH ». Pendant plusieurs années, HAMOFA se chargeait de réviser et de réparer les pompes à carburant.
Des progrès énormes ayant été faits ces dernières années dans cette technologie du carburant, il est presque impossible de rester à jour en ce qui concerne les machines courantes et très spécialisées.  C’est pour cette raison que HAMOFA a décidé de collaborer avec BOSCH.

Les pompes à carburants sont transmises par nos soins à l’un des 12 centres officiels BOSCH du BENELUX, qui se trouve à 5 km de chez nous. Ils démontent et examinent soigneusement la pompe à carburant. Ensuite, ils renouvellent les pièces détachées standard telles que : soupapes, ressorts de pression, joints etc. Le régulateur est également ouvert et re-calibré.
Ensuite, la pompe à carburant est testée individuellement sur un banc d’essai prévu à cet effet pour contrôler que la pompe à carburant a la bonne charge et remplit correctement sa fonction.

Notre collaboration avec BOSCH nous permet également de suivre les nouvelles technologies de près.
Nos mécaniciens suivent également régulièrement des formations de perfectionnement chez BOSCH, ce qui permet à HAMOFA de rester à la pointe des derniers développements et technologies.

Notre forfait de révision de base inclut également la révision de ces pièces. En effet, le bon fonctionnement du démarreur et de l’alternateur est très important.  Si un moteur diesel entièrement révisé était installé dans un machine alors que le démarreur ou l’alternateur ne fonctionnait pas correctement, cela pourrait provoquer un arrêt inutile. C’est pour cette raison que HAMOFA a décidé « d’échanger », par défaut, ces pièces chez BOSCH. Les anciennes pièces sont envoyées, et nous recevons immédiatement les nouvelles pièces de « rechange ».
Ces « pièces de rechange » ou ces pièces révisées de BOSCH sont de la meilleure qualité et présentent les garanties nécessaires!

Lorsque HAMOFA révise un moteur turbo, un contrôle de qualité est également effectué lors du démontage. Si nos mécaniciens doutent de la fiabilité de ce turbo, nous en assurons son renouvellement ou sa révision.

Lorsqu’un moteur est entièrement révisé par notre entreprise et après l’entièreté du processus de révision, celui-ci est testé.  Pour cet essai, nous disposons d’un espace d’essai pourvu de l’équipement spécifique pour roder les moteurs

Nous pouvons soumettre les moteurs à un rodage sous une charge spécifique afin de vérifier s’ils fonctionnent bien. Pendant cet essai, les données nécessaires sont contrôlées telles que : pression d’huile, température de l’huile, température de l’eau, thermostat, etc.
 
Il est également très important que le moteur ne révèle pas de fuites ou autres irrégularités. Lorsque tout est prêt, il est agréé par notre chef d’atelier pour la livraison.

Lorsque le moteur a été soumis à tous ces processus, et si le résultat du test a été approuvé, il sera préparé pour la livraison.

Pour cela, nous lui redonnons une couleur et effectuons les finitions nécessaires. Pour HAMOFA, il n’y a pas que la qualité qui a de l’importance, une finition minutieuse et soignée est capitale.