Wanneer wij een motor ontvangen wordt deze eerst gereinigd op grof vuil zoals zand, modder en olie die door de jaren heen aan de motor is komen vastzitten.
Dit zorgt ervoor dat onze mecaniciens op een propere manier de motor verder kunnen demonteren en chemisch reinigen met onze speciaal uitgeruste machines.

Wanneer de volledige motor is gedemonteerd word er een algemene controle gedaan van de hoofddelen die aanwezig zijn in de motor. Deze hoofddelen worden standaard bij een revisie niet vernieuwd omwille van de kostprijs. In de meeste gevallen kunnen deze hoofddelen worden gerepareerd / gereviseerd om ze zo dan terug te kunnen gebruiken.

De krukas wordt eerst optisch gecontroleerd of er schade gevonden wordt op een van de verschillende lager tappen. Wanneer deze goed bevonden worden zorgen we ervoor dat de krukas machinaal gecontroleerd wordt op haarscheuren ofwel “fluxen” genoemd.

De krukas wordt bevestigd op 2 grote stroom geleiders, vervolgens wordt er een vloeistof over de krukas gegoten met minuscule magnetische deeltjes. Als we een bepaalde stroom door de krukas laten stromen zoekt de vloeistof kleine oneffenheden op en maakt dit duidelijk door op te lichten onder violet licht.

Hiermee wordt het optisch duidelijk waar de krukas haarscheuren vertoond, en of de krukas eventueel te redden valt. Wanneer de krukas goed is bevonden op onze fluxmachine wordt hij vervolgens gecontroleerd op onze krukasbank.

Met deze machine controleren we de algemene slijtage op de hoofd- en drijfstanglager tappen. Hiervoor bestaan maximale slijtagewaardes die wij dienen te respecteren.
Wanneer deze waardes worden overschreden kunnen we met dezelfde machine de krukas slijpen naar een desbetreffende ondermaat.

Wanneer de krukas goed bevonden wordt gaan we vervolgens aan het werk met de motorblok. Deze wordt natuurlijk ook eerst optisch gecontroleerd op breuken of beschadigingen.

Vervolgens wordt deze opgespannen op onze lijnbank, waar we controleren of zowel de krukaslijn als nokkenaslijn nog steeds 100% zijn. Wanneer we geen perfecte lijn terugvinden kunnen we deze in veel gevallen ook weer herstellen.

Als laatste onderdeel van het controleproces wordt de motorblok nog gecontroleerd op vlakheid, deze vlakheid is van nominaal belang wanneer de cilinderkop terug wordt gemonteerd op de motorblok. Bij eventuele oneffenheden zouden er lekken of enige vorm van compressieverlies kunnen ontstaan.
In veel van de gevallen dienen we de motorblok terug opnieuw te vlakken om de 100% vlakheid terug te bekomen.
Hiervoor hebben we een speciaal uitgeruste vlakmachine die ervoor zorgt dat er zo weinig mogelijk materiaal verloren gaat, maar toch resulteert op een perfecte rechtheid.

Deze speciaal uitgeruste machine kan verschillende groten van motoren bewerken, dit varieert van 4 – 6  cilinders in lijn tot V6-V8-V10-V12 of zelfs V16 motoren.

Niet alleen is deze machine geschikt voor het vlakken van motoren, maar ook het boren van motoren met vaste cilindervoeringen naar overmaat oftewel het insnijden van cilindervoering draagkanten.

Ook de cilinderkop hoort bij de belangrijke hoofdonderdelen van de motorblok.
Voordat we overgaan tot het reviseren van de cilinderkop wordt deze eerst afgeperst in een “drukbad” deze machine zorgt ervoor dat de cilinderkop ondergedompeld wordt in een waterbad van 60° waar hij vervolgens onder druk wordt gezet in de waterkanalen. Wanneer een cilinderkop scheuren zou vertonen worden deze duidelijk door de luchtbellen die in het waterbad verschijnen.

Door deze standaard controle vermeiden we eventuele lekkages aan de cilinderkop, maar ook de verschillende problemen zoals: druk op bouwen en het lekken van water op de zuigers.Vervolgens wordt de cilinderkop gereviseerd en voorzien van nieuwe onderdelen.

• Kleppen
• Klepzittingen
• Klepgeleiders
• Klephoedjes

Ook is het belangrijk dat na de volledige revisie de cilinderkop opnieuw wordt gevlakt om de perfecte passing te bekomen. Wanneer zowel de cilinderkop als de motorblok gevlakt is nemen we geen enkel risico en kunnen we er zeker van zijn dat we met de originele pakkingen een 100% sluiting hebben van de desbetreffende kanalen.

Voordat de monteurs beginnen met het monteren van de verschillende onderdelen dienen te onderdelen eerst grondig zuiver gemaakt te worden. In het begin van het proces is het grote vuil er al afgewassen door onze thermische wasmachines, maar er heerst nog altijd roest en ongelijkheden in de verschillende onderdelen.
Hiervoor hebben we een zeer grote “straalmachine” die ervoor zorgt dat de onderdelen volledig worden bewerkt.
Deze automatische “straalmachine” kan al de grote zware onderdelen zuiver maken zonder ze te beschadigen.

De brandstofpomp worden sinds 2 jaar door ons uitbesteed naar de grootste brandstofpomp fabrikant van de wereld namelijk “BOSCH”. HAMOFA heeft reeds jaren lang de brandstofpompen volledig zelf gereviseerd en hersteld.
Omdat er de laatste jaren enorme sprongen worden gemaakt in deze brandstof technologie is het bijna onmogelijk om de courante en zeer gespecialiseerde machines up-to date te houden. Daarom heeft HAMOFA besloten om in zee te gaan met BOSCH.

De brandstofpompen worden door ons bezorgd aan één van de officiële 12 BOSCH centrums van BENELUX die voor ons maar 5 km verderop gevestigd is. Deze mensen zorgen ervoor dat de brandstofpomp volledig wordt gedemonteerd en onderzocht. Vervolgens gaan ze de standaard onderdelen zoals: drukkleppen, drukveren, pakkingen etc vernieuwen. Ook wordt de regulateur geopend en opnieuw gekalibreerd.
Daarna wordt de brandstof pomp afzonderlijk getest op een voorziene testbank, hier wordt gecontroleerd of de brandstofpomp de nodige vulling geeft en foutloos zijn job uitvoert.  

Ook kunnen we in samenwerking met BOSCH de nieuwe technologieën op de voet volgen.
Ook onze mecaniciens worden op regelmatige basis bijgeschoold door BOSCH, dit zorgt ervoor dat HAMOFA op de hoogte blijft van de laatste ontwikkelingen en technologieën.

Ook deze delen kunnen worden gereviseerd. Het is namelijk van zeer groot belang dat de startmotor en alternator hun werk correct uitvoeren. Wanneer er een volledig gereviseerde dieselmotor wordt geïnstalleerd in een machine, en de starter of alternator zou niet naar wens functioneren, zou dit kunnen zorgen voor een onnodige stilstand. Daarom heeft HAMOFA ervoor gekozen deze onderdelen standaard te “ruilen” bij BOSCH. De oude delen worden opgestuurd, en we ontvangen direct de nieuwe “ruil” delen terug.
Deze gereviseerde of nieuwe “ruildelen” van BOSCH zijn van topkwaliteit en met de nodige garantie!

Wanneer HAMOFA een revisie uitvoert op een turbo motor wordt deze bij de demontage ook gecontroleerd op kwaliteit. Als onze mecaniciens twijfelen aan de betrouwbaarheid van deze turbo zorgen wij ervoor dat deze word vernieuwd of gereviseerd.

Wanneer een motor volledig gereviseerd is door onze firma wordt deze na het volledige revisieproces getest.Voor deze test hebben wij een specifiek uitgeruste testruimte met de nodige Equipment om motoren te laten proefdraaien.
We kunnen motoren onder een specifieke belasting laten roderen om te zien als de motor zijn job voldoet. Tijdens deze test worden de nodige gegevens gecontroleerd zoals: oliedruk, olietemperatuur, watertemperatuur, thermostaat, etc.
Ook is het van nominaal belang dat de motor geen lekkages of andere onregelmatigheden vertoond. Wanneer alles goed bevonden is wordt hij goedgekeurd door onze werkplaats chef voor aflevering.

Wanneer de motor al deze processen heeft ondergaan, en het testresultaat goed wordt bevonden zal hij worden klaargemaakt voor aflevering.
Hierbij zorgen wij ervoor dat de motor voorzien wordt van een nieuw kleurtje met de nodige afwerkingen. HAMOFA vindt niet alleen de kwaliteit belangrijk, maar ook de nauwkeurige en nette afwerking is van belang.